speck泵NPY-2051.0872低价自然

speck泵NPY-2051.0872低价自然

speck    O-Ring zur A31,NP25 P55 Art-Nr.: 06.0113
speck    Getriebedichtung zur NP 25 Art-Nr.: 06.1036
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speck    O-Ring NP 25 Art. 06.1005
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speck    Rep.-Satz Dichtungen NP 10-140RE Art. 14.0701
speck    TOE/CY-6091.0640（Replace TOE/CY-6091.0380）
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speck    DSB-360-MK-230V
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specken    ZLS-A 50/350-D-N-WMS-PL3-RS
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specken drumag    3V4-EF-V
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SPECK-PUMPEN    PILYSTAR 50

经多年的生产实践和教学经验认为造成磨料磨损的因素主要有两个方面。一是磨料的相对硬度、形状、大小(粒度)有密切的关系。磨料的硬度相对于摩擦面材料硬度越大，磨损越严重，呈棱角状的磨料比圆滑状磨料的挤切能力更强，磨损率更高。二是摩擦表面材料的显微组织、力学性能如硬度、断裂韧度、弹性模量等与磨料磨损有很大的关系。可以说在一定范围内，硬度越高，材料就越耐磨。所以在冶金工厂中经常采用一些硬度非常高的高铬铸铁或陶瓷材料来充当耐磨构件。

2冶金设备磨损失效分析及改进措施

在炼铁厂的原料入炉系统中有从烧结厂来的烧结矿，有从焦化厂来的焦碳，它们都要经过皮带机和高位分料漏斗进行输送和分料，烧结矿对皮带的热烧损比较厉害，但机械磨损比较轻。在分料时，焦碳和烧结矿对钢板的冲刷非常严重，一年之内就可将叠焊在一起的共厚50mm的钢板*磨透，料车内15mm厚的衬板也可在一年内磨穿。下面将分别论证。

3矿槽系统溜槽磨损问题的解决

面对酒钢炼铁厂矿槽系统上的几个与地面呈45度角的分料漏斗及溜槽，改进其快速磨损的办法是在原厚度为10mm，材质为Q235的底板和侧板上加焊材质为16Mn的耐磨钢板，衬板厚度为20mm。衬板挂靠有两种方法:一是钻孔后用螺栓固定法，此法的优点是便于趁衬板磨薄后及时更换，但必须使用钻床钻装配孔，而且必须在铆焊车间中使用Z3040型摇臂钻床进行加工，生产成本较高。第二种方法是直接在母板材料上焊接16Mn钢板，因为16Mn的钢板既好焊又耐磨。

4减少焦炭和矿石称量漏斗磨损程度的措施

在酒钢炼铁厂的老1#高炉和2#高炉的大矿槽下各有两个焦碳称量漏斗和两个矿石称量漏斗，由于焦碳的堆比重较小，也就是说比较轻，因此可在焦碳称量漏斗下壁处铆接厚胶皮(运输用宽皮带)。可在矿石称量漏斗中用大螺栓固定高铬耐磨钢砖，此砖厚40mm，四脚铸有四个沉头螺栓孔，该砖系国家某科研单位新研究的高耐磨产品，内部成分保密。

5高炉炉喉布料溜槽的防磨措施

酒钢1#高炉的有效容积为1800m3，每天从炉喉下面的旋转式布料溜槽上流过的球团矿有5000多吨，流过的焦碳有近2000t，所以溜槽所承受的矿料冲刷非常严重。在1992年前所使用的是武汉某单位铸造的“U”型带格衬圈，一般在使用半年后就会磨透，严重影响布料效果，直接后果是影响炉况顺行，产铁量大量下降，严重影响炼铁厂的经济效益。要处理此重大设备事故必须停炉，更换溜槽。后来我们采用了本溪某单位生产的用硬质合金(堆667)堆焊的整体布料溜槽，该种溜槽的使用期限可达一年以上。使用时在达到期限后定时更换，使用效果良好。

6结语

冶金设备在使用中的磨损是不可避免的，但可以采取有效措施减缓磨损，保护基体，延长机械产品的使用寿命，从而可以提高生铁产量，提高本厂的经济效益。随着耐磨材料的不断推陈出新，现如今酒钢炼铁厂的各种耐磨衬板的寿命已达到10年前衬板寿命的两倍以上，冶金设备的防磨问题也得到了很好的解决。

成本核算不合理。具体表现为：其一，间接费用分摊标准与观念性不够，导致分摊不准确。其二，作为企业成本的管理费用等期间费用核算粗，只按会计准则要求进行财务处理，未形成责任成本考核制度。其三，企业定额管理制度不完善。成本控制方法陈旧。传统的成本控制方法局限于为降低成本而降低成本，忽视企业的经济效益；只注重生产过程的成本控制，忽视产品生命周期其他阶段的控制，仅以产品、财务信息作为控制对象，不能为管理人员提供所需要的非财务方面的信息。企业成本项目不全。多数企业只考虑了会计学中的成本项目，只按会计准则的要求把可以计入成本的费用开支才作为企业成本加以控制。按照准则规定，营业外支出与生产经营活动无关，不能计入产品成本。但从企业角度出发，它作为一项耗费，企业仍需对其进行支付。此外，成本管理的内涵仅局限于物质产品成本，并未涉及如环境成本、质量成本、人力资源成本等非物质产品成本。

二、我国冶金行业现行成本控制体系

我国冶金企业经过多年的摸索，产生了许多宝贵的经验，具代表性的就是几大钢铁。但这些控制体系只是我国企业在计划经济向市场经济转型阶段，借鉴的西方的成本控制制度，在初始阶段虽颇具成效，然而随着市场经济的不断发展，其不完善之处只会日益凸显。邯钢“模拟市场、成本否决”的成本控制体系。上世纪90年代，邯钢实行的“模拟市场、成本否决”成本控制模式，掀起了学习邯钢经验的热潮。但邯钢“模拟市场，成本否决”的成本控制体系并不能等同于成本企划。二者虽然都以市场为导向以目标成本为驱动力，但邯钢成本法只是成本企划在我国的萌芽，只是学习了皮毛，导致了体系不成熟的恶性循环。宝钢标准成本模式：一是标准成本控制的内涵。标准成本制度是指围绕标准成本的相关指标而设计的，将成本的前馈控制、反馈控制及核算功能有机结合而形成的一种成本控制系统，它是一种生产控制成本体系。二是现行标准成本控制的不足：一，管理人员理论基础薄弱。冶金加工企业管理人员的专业主要为材料学以及冶金专业，管理人员的工作重心主要是保证产量和质量，扩大*。在这种重生产、轻管理的经营模式下，可能产生对标准成本的认识不足，导致成本控制与实际的生产管理互相脱节。第二，成本标准制定科学性差。标准成本的制定需要专业技术测定来获得基础数据，这就要求会计人员具有一定的专业能力，然而在实际工作中，很难将会计工作与技术测定相结合。再者，标准成本系统需要就产品生产过程中所涉及的每种材料都要制定价格标准，每项劳动都要制定用量标准，并且每种标准仍需不断修正，所以，实施和维持所需的代价比较高。第三，成本差异分析深度不够。当一种成本差异产生时，必须对隐藏在差异背后的相关因素进行调查分析，才能判断成本控制的好坏，及时采取有效措施加以改进。然而大多企业只是对成本差异进行了结转，并没有进一步分析差异产生的原因。

三、完善冶金行业成本控制体系的思考

冶金企业的生产特点通常是大量消耗原材料和能源，对原材料进行生产和加工，并且生产经营活动、产品品种复杂，生产工艺繁复多变。这种特点决定了冶金企业适合采用作业成本法。标准成本控制体系可以通过引入ERP管理系统来进行完善。标准成本体系与ERP的结合不仅克服了标准成本控制模式的一些缺点，而且还将ERP系统提高到了高层次管理的水平，加强了企业成本管理能力。冶金行业也有中小企业，这些企业一般较落后。中小企业要充分认识到科技对成本的重要影响。在设计阶段，利用科技在研发产品时既保证质量又降低成本。在生产阶段，依靠科技进步来降低生产成本，通过对各个工序进行成本分析，找出生产成本的制约点，在此基础上确定科技攻关的重点。开展节能降耗科技创新，改变原燃料的消耗方式，加强循环利用，以降低生产成本。

冶金行业为各行各业的发展提供原材料，其行业本身具有技术性高、工艺复杂的特点，其对于控制系统的各项性能（系统的响应速度、设备可靠性等）也有较高的要求。包括检测技术、控制技术、执行机构技术以及系统技术的产业自动化技术是冶金工业自动化系统的基础，其应用状况直接体现了冶金工业自动化系统所达到的水平。

一、冶金行业的特点分析

冶金行业与其它以电气及自动化产品为基础的行业相比较，其技术要求更高，具体表现在其对产品可靠性、耐污染性、耐高温性、抗干扰性、控制精度等方面都有较高的要求。先，从产品可靠性要求的角度来看，冶金行业比其他行业的要求更高。例如在冷轧带钢的传动控制系统中，一旦设备出现问题将会造成重大的财产损失甚人员伤亡。对于热轧高炉等重要部位，一旦出现事故就有可能造成铁水溢流，煤气泄漏等恶性事故。其次，由于钢铁企业粉尘较多，并且多是一些导电性粉尘，同时现场温度*，因此对于电气及自动化产品的耐污染性及耐高温性要求较高。第三，对于电气及自动化产品要求具有很高的抗干扰性及抗振性，特别是在大型轧钢系统及电炉的场合，电气传动设备本身就会在供电系统内部产生大量的谐波，这些谐波将有可能造成控制设备不能正常运行。第四，钢铁企业的传动系统经常是一些特大容量的设备，并且要求极短的控制响应时间及*的控制精度。例如1400mm可逆式冷轧双机的电机容量要在1.5万kW左右，5500m3高炉电动鼓风机的容量在5.7万kW左右,2250mm的热轧带钢主轧机电机容量要在1万kW左右。

二、电气设备状态检测的意义

状态检测可定义为一种检测机器运行特性的技术或过程，通过提取故障特征信号（故障先兆），被检测特性的变化或趋势可用于在严重故障发生前预知维护需要，或者评估机器的“健康”状况。状态检测利用了整个设备或者设备的某些重要部件的寿命特征，开发应用一些具有特殊用途的设备，并通过数据采集以及数据分析来预测设备状态发展的趋势。电气设备状态检测及故障诊断在冶金行业得到了广泛的应用，有效地进行设备检测和故障诊断，可减少设备事故率75％，降低设备维修费用25％～50％。此外，检测与诊断系统还可以使设备避免事故，从而带来可观的经济收益。

三、状态检测与故障诊断系统的基本环节

(一) 信号采集

设备在线检测系统是指在设备使用期内连续不断检查和判断设备状态，预测设备状态发展趋势的系统。通常通过设备运行状态量反映设备运行情况，先获取诊断对象的状态信息，采集电力设备的电压、电流、频率、局部放电量以及磁力线密度等信号(包括正常信号和异常信号)。

(二)数据传送

信号处理系统通常距检测设备较远，因为在传输过程中易受干扰、易损失及相移难以一致(受环境因素影响较大)，故需先作模数转换、预处理和压缩打包，再经路径传输到处理控制中心。

(三)数据处理

对所采集到的数据进行处理和分析，例如读取特征值，作时域频域分析、平均处理等，为诊断提供有效的数据。

(四)故障诊断

对处理后数据及历史数据、判据、规程以及运行经验等进行分析比较，对设备的状态及故障部位作出判断，为采取进一步措施提供依据，必要时提供预警。

四、在线状态检测与故障诊断技术

在线状态检测及故障诊断系统，是指利用现代传感器技电气设备状态检测技术在冶金工业的应用分析山东阳谷景阳冈冷轧薄板有限公司　周兆科术、信息技术、计算机技术以及各领域技术，综合构成的辅助运行系统。电气设备在线状态检测与诊断包括以下基本过程：信号检测、数据采集、数据处理、诊断。检测与诊断步骤如下：通过各种传感器(如光、电、温度、振动、流量、化学等)检测出设备的状态信号，并使其可被传输，转换，采集，处理。然后由数据采集单元采集并存储于存储器中。传送载体可以是电缆或光缆，为了提高其抗干扰能力，多采用光缆或数字信号传输。数据采集可以采用三种方式：采集信号波形、采集信号峰值或记录峰值超过阀值的脉冲。进行数据处理时，主要为抑制干扰，保留或增强有用信号，提炼信号特征。依据所得的特征信号，采用各种诊断方法，如模糊逻辑、人工神经网络、专家系统等得出诊断结果。电气设备在线检测与诊断依靠的主要技术有传感器技术、数据处理和分析以及网络通信技术。

（一）的传感器技术是实现在线检测的重要手段，设备的故障诊断依靠传感器获取的尽可能多的准确的状态量数据。为满足在线检测的要求，传感器技术在不断进行改进，如光传感器、气体传感器以及温度传感器等，他们都可以准确地测量电气设备的状态量，并将它转化成相应的数字信号进行传输。为了对输变电设备绝缘子的盐密进行在线检测，相关研究人员已经提出用光传感器来对绝缘子的污秽程度进行检测，尽管现在并未得到大范围推广，但对电力系统现行的等值盐密检测方法却是一种突破。

（二）对采集到数据进行处理和分析，是在线检测的又一关键步骤。信号的处理和分析是要从现场采集到的大量在噪声背景下的信息对有用的信息量进行提取，通过对这些信息量与注意值的分析，从而判断设备是否趋向故障或是已处在故障状态，根据需要确定是否退出运行。从运行中的电气设备提取信号，不可避免地会受到现场噪声环境的影响。为了消除噪声的影响，除了应用硬件滤波，往往还需要运用许多数字滤波技术，比如目前常用的小波变换滤波技术，它可以有效消除稳态干扰信号，把有用信号提取出来进行分析。随着新技术的不断出现，更加有效的数据处理技术必将推陈出新。在对故障的分类方面，大多数的处理思路是寻找某一个或一些特征量来进行模式识别。

（三）电力设备在线检测技术的发展经历了单片机检测到基于DSP技术的检测，再到基于计算机技术的检测系统阶段，而基于新型总线技术和网络技术的综合检测系统也正在被越来越多的学者认可。目前在线检测的形式多种多样，有集中性在线检测系统，也有分散性在线检测装置；在线检测可以在设备终端进行信号处理后进行传输，也可将数据传输到服务器后对其集中处理。

五、结语

冶金行业具有工艺复杂，技术要求高的特点，对电气及自动化技术和产品的要求也颇高。电气自动化技术的功能与性能日新月异为冶金行业新工艺的发展提供了全新的选择，发展在线状态检测与故障诊断技术，不仅是状态检修的需要，也是工业发展的要求。

在冶金生成过程中,原料场生成、焦化生成、烧结生产、球团生产、石灰生产等生成过程的自动化技术应用是关键。各个生成过程中的自动化技术应用又各不相同,其涉及的内容和技术应用将直接影响着整个冶金工业的自动化技术发展。

1原料场生产自动化技术

现代冶金工业原料场的生产自动化主要有具有基础自动化和过程自动化并上联制造执行级的三级自动化系统、基础自动化系统两种。在基础自动化中有含有过程量的检测与控制,电器转动控制等内容。仪表和控制系统主要是原料输送系统和配料系统中的料槽的料粒计、称量装置等。电控设备中也有相应的仪表,但主要是对胶带机进行检测和对卸料机的定位控制等。过程自动化计算机的应用则贯穿于整个冶金工业的生产过程,在原料场生产过程中的计算机软件EasyFlo主要包含进程管理器、数据库管理器、设备管理器、输入管理器、与主PLC的通信驱动程序、位置管理器、操作管理器、报表管理器、混匀子系统等,其主要功能是实现生产过程的自动化控制。目前在原料场的生成过程中还在EasyFlo的基础上运用了数字模型和人工智能系统。先是混匀堆积智能模型的应用,该模型早为宝钢集团所开发,在混匀堆积智能模型中原料堆积经模糊推理方法进行分类、自动编制堆积计划,同时根据配槽品种而进行自动化的操作指示;堆积开始后,通过实时采集程序而给出新的槽切速度,达到总体控制目的。其次是编制工料计划的混合式模型处理,在该模型中,先将矿石的可利用时间区域和目标进行界定,再将“满装可用的时间区域”变为“窄以满足输送时间”输送原料量;在确定了输送路线的基础上,利用∑Xi-Aopi来确定模型。在整理模糊控制系统中,主要是按电流值和电力值来实现基础逻辑控制。

2焦化生产自动化技术

在焦化生产自动化过程中,多用L2级小型计算机为过程计算机实现对生产过程的自动化控制,但也采用多台控机为过程计算机的方式。其中可分为生产基础自动化和生产过程自动化。先,生产基础自动化是对备煤配煤、干馏、焦炭处理等生产过程进行检测和控制,这些生产过程一般以常规检测仪器和传感器即可完成。其次是生产过程自动化,计算机主要是实现计划输入、料仓控制、系统运转控制等功能,而数字模型及人工智能则对加热、配煤优化、配煤过程、干熄焦(CDQ)优等进行控制。

3烧结生产自动化技术

烧结的目的是为了让烧结过程中为融化的烧结颗粒粘结为多空质块矿。烧结生产自动化包括基础自动化和过程自动化两个内容。在基础自动化过程中,主要是对仪表的检测和控制,对电气转动的控制和人机接口的控制。如在仪表检测和控制中主要是溶剂和燃料及成品矿仓的检测和控制,对配料的检测和控制,对抽风机、电除尘器的检测和控制等内容。在烧结生产过程的自动化过程中,计算机要对配料槽槽位进行掌控,对配料混合和返矿料粒槽位进行控制,对混合料水分、烧结台车料层厚度等进行控制。数字模型及人工智能则实现配料模型和质量预测、烧结矿优化配料、烧结OGS操作制导、烧结机机速过程控制等模型的系统控制。当然,人工智能的应用还涵盖了烧结性能指标预测神经网络模型和生产专家指导等系统的模型控制等。

4球团生产自动化技术

在球团生成中一般按三个步骤进行:先是进行原料(如细磨精矿粉、溶剂、燃料和粘合剂等)的配料与混合。其次是在造球机上加入适量的水而滚成10～15mm的矿石生球,后将生球在高温焙烧激上高温焙烧,然后再冷却、破碎,终筛分而成为成品球团矿。球团生产的基础自动化涵有仪表检测和控制,电力传动控制和监测控制三个内容。为复杂的莫过于仪表检测和控制系统,其中对带式焙烧机的球团自动化系统,链算机——回转窑的球团厂自动化系统、带有竖炉的球团厂自动化系统的检测和控制。在电力传动控制和监测控制中因电动机的形式和型号的多样化而造成了启动和控制方式的不同,对大功率的主抽风机同步电机一般采用自耦变压器降压启动或采用全数字变频启动。交流低压电动机一般有电动机控制中心进行监测和控制,控制柜多采用单元组合方式进行。250kW以上的感应电动机则采用电抗为器自耦变压器等降压。在生产过程自动化中,计算机要进行作业计划输入、配料槽粒为掌控、控制和设定控制等功能,其中也包含了数据显示和数据通讯等功能的控制。而数字模型和人工智能则主要有竖炉焙烧过程焙烧温度数学模型;造球过程模糊-PID复合控制。

5石灰生产自动化技术

相对于冶金工业中的其他生产过程而言,石灰生产在价格和控制精度上的要求都相对降低,因此其自动化控制程度一般也较低。在冶金工业的石灰生产自动化控制中主要为模拟式仪表和硬线逻辑电控设备组成的自动化控制;IPC工控机进行自动化系统;使用PLC和IPC-610工控机组成自动化系统但只是基础自动化。

先就石灰竖窑自动化控制而言,在当前的石灰窑控制系统中,多采用PLC进行控制,一般不会设上位机或工作站进行检测和监控。计算机自动化系统主要有配料系统、上料系统、出灰系统、鼓风量控制系统、数据采集系统,竖窑人加工参数检测等系统控制。其次是石灰回转窑自动化。在石灰回窑自动化中,主要是完成检测和控制、数据显示、数据记录、数据通信等功能。自动化系统可分为电器逻辑控制系统和仪表调节回路。具体可包括预热机供料系统、大布袋除尘系统、预热机下输送系统、小布袋除尘系统、成品搬出系统、煤气流量调节回路、空气调节回路等。

钢铁需求的快速增加为冶金工业的发展提供了调节,自动化技术在冶金工业中的发展和应用为冶金工业的发展提供了技术支撑。在冶金工业中,上述的几个自动化技术只是框架式的系统,其中还包括多个子系统,对各个系统及子系统的自动化研究是冶金工业发展中*的部分,这还需结合生产实践和自动化技术发展而进行。

我国是个严重缺水的国家，而且随着社会经济的发展，城市规模的迅速扩大，水资源短缺的局面将日趋严峻。节水降耗，提高水的综合利用率，，己成为国家发展循环经济的主脉搏。相应的，国家已经制定了相关的法规和计划来鼓励或约束水资源的使用。2008年8月人民代表大会常务委员会通过《中华人民共和国循环经济促进法》，2010年8月，发改委确定在5省8市开展低碳产业建设试点工作。

冶金工业耗水量巨大，据统计仅钢铁工业废水量就约占工业废水量的10%，而且水质复杂多变，污染物种类多，悬浮物、油、重金属、酚、氰、COD等污染因子超标，是污染环境的主要废水之一。按废水来源和特点分类，冶金工业废水主要有:循环冷却水排污水、酸洗废水、除尘和煤气、烟气洗涤废水、冲渣废水以及由生产工艺中凝结、分离或溢出的废水等。应用膜技术综合回用冶金工业废水，既可解决水体污染，又能实现水资源的循环利用，是冶金工业废水综合利用的重点发展方向之一。

冶金工业废水回用先利用常规处理工艺，在达到排放标准的基础上，进一步深度处理并制成工业新水、软化水及脱盐水等用于生产。膜技术作为一种新型流体分离技术，具有高效率、无相变、低能耗、使用化学药剂少、设备紧凑、操作运行简单方便等优点，近几十年来取得了令人瞩目的发展。

以超滤和反渗透为主的膜分离技术在废水回用方面得到日益广泛的应用，冶金工业领域相继实施了一大批具有示范效应的膜技术废水回用工程案例。如国内的邯钢、太钢、承钢、宝钢和祥光铜业等冶金工业废水回用系统，均以膜法水处理工艺为主体，根据废水水质特点，选择合适的预处理工艺，配合加药系统，确保系统总体运转良好。

1废水回用深度

根据废水回用的不同用途，对回用的水质要求存在巨大差异，而且一般情况下，从处理工艺的角度来讲，回用水质要求越高，系统设计中存在的风险越大，运行维护越复杂。目前，冶金工业废水回用主要有以下技术特点。

1.1预处理工艺一满足简单的回用需求

简单的回用工艺一般采用混凝、沉淀、过滤处理。在硬度较高的情况下，需配合石灰软化工艺，达到初步回用的用途。邯郸钢铁冶金工业废水预处理工艺，将粉末活性炭和石灰乳联合投加在预处理澄清池中，去除了冶金工业废水中90%的悬浮物质和胶体物质、40%”50%有机物和油类、50%以上的碱度，去除部分暂时硬度及其他易形成难溶沉淀的离子，有效防止反渗透设备产生各种无机盐垢，降低了阻垢剂的加药量，同时保护了反渗透膜。承钢综合废水处理厂一期工程为去除永硬度，在投加石灰进行软化的基础上增设碳酸钠投加系统，预处理产水可用于钢铁系统的循环水补充、深度脱盐、城市绿化，道路浇水等。同时受后续用水条件的限制，预处理系统出水投加一定浓度的酸，调低PH值，。宝钢仅在澄清池中投加了熟石灰，基本达到同样的效果。同时，在中间水池中投加一定浓度的酸液，降低pH值川。

1.2软化水

(l)承钢一期工程核心工艺采用高密度沉淀池和V型滤池;二期采用二代高密度沉淀池、姗BR、TGV型滤池。设计原水主要为厂区各循环系统的工业废水、少量生活污水及雨水，废水主要污染物为悬浮物、碱度、暂时硬度、COD、少量浮油及金属离子等，处理后的出水作为生产用水补水和膜法脱盐处理用水。经双膜法(UF+二级RO)处理后的产水，系统脱盐率)95%，回收率)80%，产水电导毛10林S/cm，*满足软化用水水质需求。其中超滤膜采用东丽HFS一2020和旭化成的UNA一620A，材质:PVDF;回收率)90%;产水水质前三年SDI续3;浊度蕊0.ZNTU;过滤周期)30min(运行三年);化学增强反洗(CEB)周期)24h;化学清洗周期)30天。反渗透采用陶氏BW30一40OFR，脱盐率99.5%，设计通量17.47L/了•h，电导<10ps/em，硬度蕊0.03mmol/L，C02<sppm。承钢一期污水处理厂35000吨/天，二期工作能力将达到60000吨/天，达到所有工业废水*，并有效处理生活污水，满足国家和省政府节能减排的要求，实现可持续发展。

(2)宝钢在回收率为75%、进水电导率为900一1800ps/cIn条件下，反渗透系统脱盐率在98%以上，产水电导率在30ps/cm以下，达到宝钢软化用水水质要求，系统运行稳定，产水率高，化学清洗周期较长。通过对受污染膜的切片电镜扫描、原子显微镜、X射线荧光光谱与红外光谱4种方法的分析，结果表明反渗透膜表面主要存在以Ca2+、M广为主的无机盐垢，没有明显的微生物污染与有机物。人工湿地、紫外线、微滤、反渗透组合工艺回用技术方案为是宝钢围厂河水资源化利用的较优化方案[2〕。

(3)阳谷祥光铜业40万吨阴极铜项目纯水站以生化处理后的工业废水和深井水的勾兑水为水源，混掺比例为1:1。经双膜法处理后的产水，作为全厂工业循环冷却水系统补充水水源之一。其中超滤膜采用海诺自制X一GREEN系列PVDF中空纤维超滤膜，投入运行一年以来，跨膜压差始终低于0.07MPa，产水浊度*保证在0.INTU以下，水回收率在90%“95%之间，SDI小于2，清洗周期大于3个月。反渗透膜采用海德能PRoc10，设计通量21.07L/m2•h，PH值8~8.5(加碱调节后，用于循环冷却水系统)，氨氮蕊lmg/L，回收率)85%，脱盐率)98%。

1.3锅炉补给水

(1)承钢三期采用将软化水经过EDI电除盐装置进行深度脱盐，深度除盐水用于干息焦发电及热力发电补给水。EDI装置选用美国Electr叩ure产品，单套产水量55m3/h，计划系统水回收率)95%，出水硬度七opmol/L，二氧化硅毛2叩g/1，电导率簇0.Zps/cm，pH:6.8一7.2。目前该系统正处于调试阶段。

(2)阳谷祥光铜业废水回用系统中反渗透处理后的软化水选择经过二级混床进行深度脱盐，利用阴、阳离子交换树脂的交换作用，进一步去除反渗透产水中的阴、阳离子，经过混床的精处理，其产水水质可达到硬度勺0mg/L，5102簇20目g/L，电导率蕊lps/cIn，以达到锅炉给水水质要求。混床一期原有二台，二期增加一台。正常运行时二台混床并联使用，一台串联使用。

2废水回用的过程问题

(1)反渗透污堵问题

反渗透由于有机物造成的故障占全部系统故障的60、80%，主要是由于进入脱盐系统的原水含有油及一定的COD。因此在采用膜法水处理工艺时，应对原水加以选择和分离，在反渗透允许的浓度范围内，根据整体水量来调控含油废水是否纳入整个工业废水深度处理回用系统。或者在预处理过程中设置降低油和COD含量的措施，如在气浮法或生化法除油后增加活性炭过滤器设备，但是活性炭再生困难，运行成本高，且若其运行不当会成为细菌滋生的温床。

(2)污泥脱水问题

目前市面上主要有四种脱水机:叠螺脱水机、带式脱水机、板框式脱水机和离心式脱水机。脱水机的选型应综合考虑投资成本、运行成本、对污水性质的适应能力、处理效果及安装、操作、工作环境、维修及占地面积等因素。如选择不当，可能会造成工程造价高、达不到预期效果、自动化程度低等一系列问题。

(3)浓盐水的处置和利用

二级反渗透浓水，水质一般优于原水水质，可直接回流超滤产水箱，以提高反渗透系统的回收率。一级反渗透浓水量较大，溶解氧含量低，且偏酸性，直接排放会对环境产生不利影响。目前对于一级反渗透浓水常用的处置方法有:①用于烧结、炼铁、炼钢、轧钢等工艺单元的直流喷渣或是浇洒地坪等;②将浓水与其它水或废水进行混合后排放;③将反渗透浓水回用冲洗多介质过滤器后排放;④增设专门的废水处理装置。在进行水系统设计时，应在厂区范围进行统筹考虑如何使用在反渗透脱盐系统中所产生的浓盐水。在企业内部建立独立的浓盐水串级管网，将浓盐水用于全厂。

3结论

1)根据不同回用水水质选择合适的工艺，采用膜法处理冶金工业废水回用在技术上己经成熟，国内外己有不少成功的案例。2)冶金工业废水进行回收再利用，既减少废水排放量，又使废水资源化，是我国实现水资源可持续利用的有效途径之一。膜技术的持续发展为冶金工业废水回用提供了巨大的技术支撑，膜产品的逐步国产化进一步扩展了膜技术的应用空间。3)冶金企业、膜制造商、工程公司的积极参与及国家政策的积极扶持，使膜技术成功应用于冶金工业废水回用，必将成为冶金工业废水深度回用的主要技术之一。